Cały proces produkcji opon

Połowa światowej gumy służy do produkcji opon, które są również jedną z najważniejszych części pojazdów. Prawie wszystkie wspólne środki transportu we współczesnym społeczeństwie są związane z oponami. Jak produkowane są ci czarni i okrągłe faceci?
Połowa światowego zużycia gumy służy do produkcji opon, co pokazuje znaczenie opon dla przemysłu gumowego. Opony są instalowane na pojazdach lub maszynach i są jedynymi częściami kontaktu z ziemią, odgrywając rolę w łożysku i buforowaniu. Jest podlegany różnym deformacji, obciążeniom, siłom oraz efektom wysokiej i niskiej temperaturze podczas jazdy, więc musi mieć wysoką pojemność łożyska, wydajność przyczepności i wydajność buforowania; Jednocześnie konieczne jest również posiadanie wysokiej odporności na zużycie i odporności na elastyczność, a także niską odporność na toczy się i wytwarzanie ciepła.
Produkcja opon jest jak tworzenie makaronu. Pierwsze kilka procesów (mieszanie, wytłaczanie, koralik opon, kalendarz, cięcie) to wszystkie przygotowania, podobnie jak robienie pierogów i ugniatanie bułek na parze, musisz najpierw przygotować ciasto i farsz; Jeśli chodzi o proces formowania, podobnie jak robienie pierogów i ugniatanie bułek na parze, kształt opony jest wytwarzany; Proces wulkanizacji jest jak parowiec do gotowania na parze bułek. Po przetworzeniu przez pewien czas opona jest naprawdę gotowa. Wreszcie istnieje proces kontroli jakości, aby zapewnić, że na rynek wchodzą kwalifikowane produkty.
Proces mieszania wewnętrznego jest podobny do procesu ugniatania ciasta. Black saxt, guma naturalna/syntetyczna, olej, dodatki, akceleratory i inne surowe i pomocnicze materiały są mieszane razem i przetwarzane w wewnętrznym mikserze w celu wytworzenia „gumy”. Specyficzny skład gumy zależy od docelowej wydajności opony, takich jak przyczepność, wydajność obsługi, warunki drogowe i wymagania samej opony. Wewnętrzny proces mieszania służy głównie do produkcji gumy. Guma naturalna, syntetyczna guma i wysoce odporne materiały są umieszczane w silnym mikserze zwanym wewnętrznym mikserem i ściskane w gumowym arkuszu, zwanym Q Guma. Q gumy=Guma naturalna + syntetyczna guma + środek mieszający, a materiały i proporcje stosowanych produktów częściowo wykończonych są również różne.
Proces wytłaczania jest podobny do prasy ciasta. Guma jest podawana do wytłaczarki w celu wyciągnięcia różnych częściowo zakończonych gumowych części, takich jak bieżnik, ściana z koła zębata, podkładka na ramię i trójkątowy pasek itp. Proces wytłaczania wytwarza głównie czyste półprzewodnikowe produkty, takie jak bieżniki i ściany boczne. Guma Q, która została dobrze wymieszana, jest wytwarzana w częściowo wykończone produkty do formowania po wielu operacjach mieszania (częściowo wykończone produkty tutaj odnoszą się do półprodukcji produktów, które wykorzystują tylko materiały gumowe, takie jak bieżniki i ściany boczne). Te częściowo wykończone produkty są wyciskane przez modele specjalne i mają określony kształt przekroju.
Koralik z oponami jest wykonany z wielu stalowych drutów owiniętych gumą. Guma używana do koralików opon ma specjalne właściwości. Po wulkanizacji gumowy i stalowy drut może ściśle pasować do siebie. Proces ten polega na tym, aby galwanizowany drut stalowy do koralika opony. Podobnie jak proces kalendarza, drut stalowy jest uszczelniony gumą → Drut stalowy (ciągły sznur) jest wrzucony w kształt koralików oponowych → Połączone z półprzewodnikowymi produktami, takimi jak guma wierzchołka → część koralika opony jest zakończona. Rad surowca (głównie nylon, poliester i drut stalowy) przechodzi przez kalendarz, a cienką warstwę gumy jest zawieszona po obu stronach sznurka. Ostatni półpełniony produkt nazywa się sznurkiem. Proces kalendarza to proces uszczelnienia gumy na tkaninach i stalowym przewodzie po zmieszaniu gumy oraz użyciu przewodu oponowego, takiego jak warstwa stalowego stalowego i warstwa paska do wytwarzania częściowo wykończonych produktów.
W tym procesie przewód zostanie pocięty na odpowiednie szerokości i połączenia. Zmiany szerokości i kąta sznurka zależą głównie od specyfikacji opony i wymagań konstrukcji struktury opon. Proces cięcia polega na przecięciu częściowo wykończonej gumowej rolki wykonanej przez kalendację i wycięcie półproduktów (nowojałowa warstwa drutu stalowego, warstwa paska itp.) W kształcie gumowej rolki wykonanej przez proces kalendarza zgodnie z kątem i szerokością, które spełniają specyfikacje opony.
Wszystkie częściowo wykończone produkty są montowane w zielonej oponie (niezamależoną oponę, zwaną także zarodkiem opon) na maszynie formującej. Po kontroli zielona opona jest transportowana do procesu wulkanizacji. Proces formowania polega na użyciu częściowo wykończonego produktu do utworzenia zarodka opon oraz częściowo wykończony produkt wykonany przez proces cięcia, a proces wytłaczania jest wykorzystywany do produkcji zarodka opon. Maszyna formująca jest podzielona na maszyny formujące o dużej średnicy i małej średnicy. Proces formowania różni się ze względu na różnicę między bębnem o dużej średnicy a bębnem o małej średnicy, a każdy z nich ma swoje zalety i wady.
Zielona opona jest ładowana na wulkanizer, a po odpowiednim czasie i odpowiednim warunkom w formie jest wulkanizowana w gotową oponę. Opona wulkanizowana ma wygląd gotowej opony - wzór/czcionka i wzór bieżnika. Proces wulkanizacji to proces wulkanizacji ślepej opony wykonanej przez proces formowania w celu wytworzenia gotowego produktu. Forma jest montowana w wulkanizeru, a następnie ślepa opona jest umieszczana w formie, a gotowy produkt jest wytwarzany przez wysoką temperaturę i wysokie ciśnienie. Siarka dodana podczas procesu mieszania może poprawić swoją elastyczność i właściwości mechaniczne po wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu. Należy zauważyć, że pleśń zastosowana w procesie wulkanizacji ma różne wzory dla różnych opon. Produkcja opon samochodowych pasażerskich (PCR) wykorzystuje głównie dwuczęściową formę, podczas gdy produkcja opon ciężarówki i autobusów (TBR) nie może używać dwuczęściowej formy z powodu cięć i głębokich rowków. Należy zastosować elastyczną formę. Ponieważ podczas korzystania z elastycznej formy można zaprojektować specjalne wzory, których nie można wykonać w dwuczęściowej formie, która sprzyja zapewnianiu okrągłości.
W ostatnim etapie kontroli jakości opony muszą przejść serię ścisłych kontroli jakości, takich jak kontrola wyglądu wizualnego, kontrola jednolitości, test równowagi dynamicznej, kontrola rentgenowska itp. Zanim zostaną przetransportowane do magazynu gotowego produktu w celu wysyłki.